Михаил Мишустин посетил международную специализированную выставку «Металлообработка-2021»

Выставка «Металлообработка»  объединяет 
профессионалов станкоинструментальной отрасли с 1984 года. В 2021 году в ней
участвуют ведущие производители  и  поставщики 
металлообрабатывающего  оборудования  и технологий – более 750 компаний
из 28 стран. Среди участников – представители бизнеса  и 
промышленности из  России,  Великобритании, Германии,  Италии, 
Китая,  Австрии,  Республики  Корея,  США,  Турции,
Финляндии, Франции, Швейцарии, Японии. 

Площадь выставки составляет свыше 31 тыс. кв. м.

Из стенограммы:

М.Иванов (заместитель Министра промышленности и
торговли): Михаил
Владимирович, мы подошли к первому стенду. Хочу Вам представить Диану Каледину,
она инвестор компании «Саста», город Рязань.

М.Мишустин: Диана, как произошло, что вы инвестируете в
станкоинструментальную промышленность?

Д.Каледина (учредитель
ОАО «Саста»): Я уже 20 лет
занимаюсь станками и пришла к тому, что надо создавать в нашей стране своё
оборудование.

М.Мишустин: А что Вы окончили?

Д.Каледина: У меня два высших образования – технических. Я окончила
ЛИИЖТ (Ленинградский институт инженеров железнодорожного транспорта) и «Военмех». Сейчас
преподаю в Санкт-Петербургском политехническом университете, заведующая
кафедрой.

Скажу немного о заводе. Мы находимся в Рязанской области, город Сасово.
Являемся на сегодняшний день одним из крупнейших предприятий в своей отрасли.
Завод полного цикла, то есть от создания конструкторской идеи до реализации
технологии заказчика.

Приобрели мы завод в 2018 году. Это было предприятие ещё советского
времени с ворохом проблем: закредитованность, долги, просрочки.

С проблемами мы работаем. Один из плюсов – завод ни на день не
останавливался, поэтому удалось сохранить полностью технологическую цепочку и
основной производственный персонал, это очень важно.

Перед нами стояла задача: сделать из этого предприятия современное
станкостроительное производство, которое будет производить конкурентоспособную
продукцию.

На сегодняшний день вложения в завод составили около 1 млрд рублей.
Выпуск товарной продукции вырос на 40% и на 72% – производственные мощности.

О станках. Перед Вами станок СА1100. Это тяжёлый токарный станок,
который производит «Саста». Он здесь в двухметровом исполнении, то есть это
самый маленький, он может быть и 20 м. Когда мы пришли на завод, изменения
были минимальные. Мы изменили конструкцию шпиндельной бабки. Он стал более
точным.

М.Мишустин: Софт российский? Локализованный?

Д.Каледина: Этот не локализованный. И изменили эргономику. Он
стал более удобным, более современным. Но этого станка изменения коснулись
минимально, он классический, «Саста» производила его долгие годы. Она как
производила все части, так и производит на сегодняшний день. Максимально
используем российские комплектующие, здесь их не менее 70%.

М.Мишустин: Каков объём выпуска в год примерно?

Д.Каледина: Примерно мы делаем их около 60–70 штук, только этой
модели.

Полтора миллиарда в рублях выручка. А в этом году, думаем, будет около
двух.

М.Мишустин: Растёте. Очень хорошо.

Д.Каледина: Для нас это очень важно, мы развиваем завод.

Когда мы пришли на завод, нужно было делать обрабатывающие центры. Это
то, что в мире нужно, то, что пользуется популярностью за рубежом, и это самое
главное. И самый первый токарный обрабатывающий центр представлен здесь. Это
токарный станок, обрабатывающий центр с фрезерной функцией. Это самый
маленький, 250-й. Есть 500-й, 700-й – это гораздо более сложные, тяжёлые
станки. Он, 250-й, производит высокоскоростную обработку, силовое резание при
необходимости. Ничем не уступает, больше того, по многим техническим параметрам
превосходит зарубежные аналоги – немецкие, корейские. На самом деле нам
конкуренцию больше даже Азия составляет. По техническим параметрам мы многие европейские
станки превосходим.

Вчера я подписала соглашение с одним из предприятий «Росатома» на
производство 100 вот таких револьверных головок – это основной узел. У станка
хороший экспортный потенциал. Мы на экспорт поставляем в Эквадор, Австралию, в
Белоруссию, Казахстан, Пакистан.

М.Мишустин: Практически вы осуществляете полный цикл
производства металлорежущих станков – от проектирования и литья до финальной
сборки.

Д.Каледина: Мы отрабатываем технологию и сдаём. «Саста»
известна больше 50 лет как производитель исключительно токарных станков. Когда мы пришли на
завод, нам надо было его загружать. И ритмичность производства должна
присутствовать. Поэтому мы решили занять нишу фрезерных станков – это самый
первый широкоуниверсальный станок. У нас ещё есть литейный завод, и он работает
на нужды «Састы», почти 50% на нужды «Састы». Поэтому перед конструкторами мы
ставили задачу делать максимально тяжёлый… Смотрите, ширина направляющих.
Потому что нужен такой станок, который может много снимать. Жёстко снимать.

М.Мишустин:
А
трубонарезные станки?

Д.Каледина:
Трубонарезной в соседнем павильоне стоит, и это мой самый главный станок,
который поставляется на экспорт. И у нас сейчас новое исполнение будет для
Арктики, он будет уже в контейнерном исполнении.

М.Мишустин:
Для
Арктики, Вы имеете в виду…

Д.Каледина:
Да, чтобы он в любых условиях работал. Грубо говоря, может вертолёт забросить,
подключаем дизель – и он работает. Мы его на выставке в Милане будем
показывать.

Этот станок –
обрабатывающий центр. Всё, что Вы здесь видите, произведено у нас, на заводе.
Комплектующие – из моего родного города Санкт-Петербурга. Это уже отечественная
система управления. Следующий шаг – к концу года мы уже произведём опытный
образец фрезерного с ЧПУ.

М.Мишустин:
Самое
главное: система управления технологическими процессами – это то, чего нам не
хватает.

Д.Каледина:
Если мы говорим про технологические процессы, то мы, наверное, единственные в
отрасли, кто полностью внедрили «Аскон» и «1С», то есть мы объединили всех –
юристов, конструкторов. Мы работаем в единой системе… Конструктор придумал и
рисовал, технологи проработали, и всё в единой системе.

Чем бы мы хотели больше
всего похвастаться, наше достижение за последние два с половиной года, – это
производство многофункциональных тяжёлых токарных обрабатывающих центров. По
двум причинам не можем показать. Первая – он бы занял здесь половину павильона.
Вторая и, наверное, основная – его сейчас в наличии нет готового. Один мы сдали
год назад по индивидуальному требованию. И один – тоже год назад одному из
предприятий «Ростеха». Он сейчас уже больше года работает. Заказчик доволен. А
сейчас мы работаем над новым проектом, гораздо более тяжёлым и сложным. Одно из
предприятий «Роскосмоса» заказало такой станок.

У нас есть возможность
увидеть с Вами шпиндельный узел – это сердце станка. И даже заглянуть вовнутрь.
Чтобы мы понимали масштабы: станок, когда соберётся, будет весить 146 т. Более
25 м. Я говорила, что «Саста» в советское время производила станки тяжёлые.
Допустим, 22 кВт мощность главного двигателя, здесь будет 125 кВт. И два
двигателя по 125.

О станке: отлито на
нашем заводе, обработано, сделана точная расточка. Сам шпиндель, зубчатые
колёса, всё на 100% сделано на заводе. Аналогов такого станка никто не
производит ни в нашей стране, ни за рубежом.

Реплика:
Для сравнения, если взять «Тесла», у них двигатели 220 кВт, они выдают 600 Нм
крутящего момента. Двигатель «БелАЗа», самого большого, 450 т который, выдаёт 9
тыс. Нм крутящий момент. А двигатель этот, который будет крутить шпиндель, – 32
тыс.

Д.Каледина:
Почему
в мире не много заводов это делает? Это дорогое удовольствие. Но самое главное
– индивидуальная работа с заказчиком. Потому что в данном случае работали
конструктора, технологи заказчика вместе с нашими конструкторами и технологами.

К.Харитонов
(генеральный директор
ОАО «Саста»):
О текущей ситуации. Мы растём, растём примерно на 30% в год. Это 2021 год, и на
2022-й, 2023-й планы такие. Задачи, которые диктует нам рост, это готовность
производственной инфраструктуры и персонал. Если говорить об инфраструктуре, то
уже было сказано: идут инвестиции, и в 2021 году мы существенно расширяем
сборочное производство – в 1,5 раза оно
увеличивается. Переходим на новую систему окраски. По персоналу – конечно,
проблема есть в стране, прежде всего это конструкторско-технологический
персонал. Но здесь есть сотрудничество с ведущими вузами. Станкин – базовая
кафедра, в Санкт-Петербурге…

М.Мишустин:
В
Костроме был хороший институт в своё время. Ещё целый ряд, Бауманский… Откуда
основные выпускники приходят, которые работают на заводе?

К.Харитонов:
Политех санкт-петербургский. И рязанские вузы.

М.Мишустин:
И
ваш, «Саста», тоже имеется в виду. А в Рязани какой университет?

Д.Каледина:
Политех.

Мы специалистов
начинаем готовить ещё в колледже. Если мы вкладываем в специалиста, то получим его
только через 10 лет.

К.Харитонов:
Игра
вдолгую, но её надо продолжить.

Д.Каледина:
Мы
заключаем договор и оплачиваем целевым образом. Мы детей уже в школе отбираем.

М.Мишустин:
То есть по целевому набору. Плюс 10 лет. Имеется в виду обучение плюс пять лет
он специализируется? Много таких ребят уже есть у вас?

К.Харитонов:
В настоящий момент – мы порядка пяти-шести человек в год сейчас выпускаем.

Д.Каледина:
В Политехе у меня гораздо больше, но они идут ко мне в Санкт-Петербург, у меня
там предприятие.

М.Мишустин:
Надо бороться за людей.

К.Харитонов:
Есть задача, которую хотелось бы решить, – это развитие поставщиков
комплектации по станкоинструментальной отрасли. В 2020 году было выпущено
постановление о субсидировании станкоинструментальной продукции. Тем не менее,
если говорить применительно не к станкам, а к следующему уровню – к
комплектации …

М.Мишустин:
Постановление №1206?

К.Харитонов:
Да,
1206. Из-за невысокой серийности есть сложности с освоением, с подготовкой
нормальной качественной комплектации. Если будет возможность увеличить долю
субсидирования до 50%, тогда будет большой задел.

М.Мишустин:
Очень важно. Субсидирование мы сделали, действительно это стимулирует и
помогает как снизить цену, так и расширить рынок, но сейчас 25% всего, да?

Давайте мы дадим
поручение коллегам из Минпромторга. Посмотрим, подумаем, потому что вас надо
стимулировать 100%. Поэтому подумаем, ещё какими методами. Там и скидки есть, и
на НИОКР целый ряд… Спасибо Вам большое.

Д.Каледина:
У
нас в честь Дня машиностроения проходит конкурс детских рисунков на
предприятии. Дети сотрудников рисуют станок будущего.

Когда мы собираем все
рисунки, оцениваем не мастерство художника прежде всего, а
конструкторско-инженерную идею. Поэтому, когда все рисунки видишь, ты
понимаешь, что всё-таки (мы говорим про кадры будущего, а дети – это наше
будущее) будущее у станкостроения есть, потому что действительно очень много
инженерной идеи присутствует. Вот такой памятный небольшой подарок.

К.Харитонов:
Как дети сегодня видят будущее станкостроения.

М.Мишустин:
Спасибо вам большое. Удачи. Очень большое вы дело делаете.

Специальности очень
важные. Станкостроение в своё время было важнейшим элементом развития
технологического Советского Союза. К сожалению, много что утеряно, но то, что вы
сейчас показываете, радует. Дай вам Бог здоровья и успехов, производственных и
всяческих других. Удачи!

М.Иванов:
Мы с Вами продолжаем движение. Надо сказать, что отрасль станкостроения у нас
сегодня находится в росте. За последние пять лет объём производства достиг в
целом по станкоинструментальной промышленности 42 млрд рублей. Объём экспорта
вырос на ¾.

М.Мишустин:
Плюс 75%?

М.Иванов:
Да.
В два раза практически вырос экспорт. Сейчас я хочу представить Игоря Джикаева,
это инвестор компании «Иннотехмет». Он расскажет о своей продукции.

И.Джикаев
(генеральный директор ООО ПО «Иннотехмет»):
Прежде всего хотел бы выразить свою признательность за Ваше внимание к столь
важной отрасли в машиностроении, как станкоинструментальная продукция.

Наше предприятие уже
более 15 лет работает в сфере высокотехнологичной металлообработки,
изготавливает сложные корпусные детали – узлы и агрегаты для оборонно-промышленного
комплекса. Естественно, всё это нам позволило создать столь высокотехнологичный
продукт, который представлен на этом стенде, – это инструментальный блок для
станков с числовым программным управлением. 

М.Мишустин:
Говорят,
они прошли свои соответствующие экспериментальные обработки в том числе в
Германии, Японии. Это так?

И.Джикаев:
Да. И по своим техническим характеристикам превзошли аналоги. На сегодняшний
день мы их поставляем только нашему итальянскому производителю.

М.Мишустин:
Мне сказали, что уже начали за рубеж поставлять.

М.Иванов:
Они
поставляют их для иностранных станков, которые здесь, на территории России, уже
установлены. Это своего рода сменный элемент.

М.Мишустин:
Для
каких станков?

И.Джикаев:
Вот
это для DMG MORI, который Ульяновский станкостроительный завод (DMG)
производит…

М.Иванов:
Японо-немецкий концерн.

М.Мишустин:
Узел серьёзный.

И.Джикаев:
Узел
серьёзный, он полностью изготовлен на нашем предприятии. Здесь и сырьё
российского производства, здесь и технологии российские, в том числе и
промышленный дизайн. На самом деле очень много бывает случаев, когда кто-то
может подойти и сказать, что это копия. Нет, это исключительно наш…

М.Мишустин:
У
вас КБ своё есть?

И.Джикаев:
Да, у нас своё КБ. Мы резиденты «Сколково». Производственный участок находится
в Калужской области, городе Козельске. Таким образом, мы объединили все свои
усилия и создаём такой интересный продукт.

М.Мишустин:
Вы, когда опробовали агрегаты, использовали западные станки?

И.Джикаев:
Конечно.
Мы работаем сегодня на максимально высокотехнологичном передовом оборудовании,
которое существует в принципе на мировом рынке. Чтобы было некое понимание, это
интерфейс станка. Это режущий инструмент.

М.Мишустин:
Поэтому и хочу спросить, по интерфейсу, по стандартизации взаимозаменяемости и
техническим измерениям это может подходить к западным станкам?

И.Джикаев:
Существует
всего лишь 12–15 стандартов у станкостроителей. Под каждый стандарт мы
изготавливаем инструментальную основу.

М.Мишустин:
Я именно это хотел услышать.

И.Джикаев:
Все представленные единицы металлообрабатывающего оборудования на российском
рынке нами покрываются. В том числе и на мировом рынке.

На данном стенде
представлены специальные решения. К примеру, данный инструментальный блок
создан для того, чтобы в ограниченном пространстве проводить обработку. Это
подача от станка, это выход режущего инструмента. То есть для того, чтобы
сделать сложную контурную обработку внутренних полостей, применяются вот такие
методики обработки. Естественно, это не серийность, это какие-то исключительные
решения.

М.Мишустин:
А специалистов у вас сколько примерно работает?

И.Джикаев:
80
человек у нас штат сотрудников, из них 15 инженеров-технологов, программистов. При
этом ещё раз хотелось бы отметить, что все разработки исключительно наших
конструкторов. Есть даже, казалось бы, простые, элементарные вещи, Вы,
наверное, у наших коллег увидели, это для сверлильного станка решение. То есть
сверлильный станок универсальный, он имеет один выход шпинделя. Здесь два
шпинделя представлено, но мы можем делать даже до 12 шпинделей сразу
одновременно.

Соответственно, простой
универсальный сверлильный станок может одним входом делать в детали сразу 12
отверстий. Здесь представлено шесть шпинделей. Внутри редуктор.

М.Иванов:
Причём, есть редуктора, которые один к четырём делают передачу.

И.Джикаев:
Это наш патент. На данном мультипликаторе стоит передача один к четырём…

М.Мишустин:
Детали машин, разрезы – нелюбимое занятие студентов Станкоинструментального
института.

И.Джикаев:
Раньше
на всех предприятиях было разнообразие станков – и фрезерные и токарные, и
зубообработка, и зубодолбёжная обработка. Сегодня это всё позволяет вести
обработку в обрабатывающих центрах. Соответственно, станкостроители могут
создать определённые опции, которые нам позволяют делать специальные решения …
Вот, например, здесь представлены решения для обработки зуба на
токарно-фрезерном станке. Это тоже уникальная разработка. Зарубежные наши
коллеги к этому ещё не подошли, но так как мы везде используем редукторы, то понимаем,
что нам важны шестерёнки, мы для себя такое создали. 

М.Иванов:
Для этого не нужен отдельный зубообрабатывающий центр на предприятии.

И.Джикаев:
Отдельный станок нам не нужен. Мы делаем второй класс точности по нему. При
этом под себя же заказываем специальные режущие инструменты.

М.Мишустин:
Объём продаж какой у вас примерно?

И.Джикаев:
Объём продаж сегодня достигает порядка 250 млн рублей. Мы находимся практически
на стадии развития. Мы создавали этот продукт на протяжении последних пяти лет.
То есть это было непростое
решение, непростая задача, но вот сегодня мы полноценно уже работаем…

М.Мишустин: Использовали
возможности для НИОКРа?

И.Джикаев: В
этом году мы это сделали по ряду
новых технологий. Но мы использовали и Фонд развития промышленности, мы,
естественно, пользуемся всеми возможными механизмами, которые предоставляет и
Минпромторг, и Калужская область нам очень сильно помогает. Конечно, без этого
всего создать такое невозможно.

М.Мишустин: А
что ещё, может быть, подскажете?

И.Джикаев: Я
бы хотел ещё продемонстрировать одну гордость нашего предприятия. Конечно, по причине того, что это международная
выставка, мы многие экземпляры показать не можем. Это шариковинтовые механизмы,
управление подкрылками и закрылками самолёта. С особой гордостью хочу сказать Вам, что вот этот
шариковинтовой механизм стоит на ТУ-214, на котором Вы летаете.

М.Мишустин: Совсем
недавно на нём приземлился, на российском самолёте.

И.Джикаев: Эта
работа ведётся с нашей стороны очень внимательно, мы всю ответственность понимаем. Вот это вроде простые детали, казалось бы, но это детали гироскопа. Это
тоже делаем мы. Это для разведки газовых и нефтяных месторождений. Хотелось бы затронуть еще один вопрос. Мы на
сегодняшний день, ещё раз повторюсь, очень здорово пользуемся всеми
механизмами. И уже ощущаем некий эффект, который нам позволяет выходить на
госзакупки с определённым показателем
процентов закупок российского происхождения, сегодня он достигает 65%
квотирования по нашей продукции.

М.Мишустин: Через
два года будет 75.

И.Джикаев: Это
для нас на самом деле очень весомый результат. То есть мы его ощутили
мгновенно, как только это вошло в работу.

М.Мишустин: Хотите
больше квотирования?

И.Джикаев: Да.
Потому что мы сегодня за счёт даже вот этого небольшого старта уже расширяем
свой аутсорсинг. То есть наши производственные мощности уже не покрывают те
объёмы, которые мы изготавливаем.

М.Мишустин: Понятно.
Игорь, понимаете, вообще, есть последовательная политика промышленная, которая
продумана, и с Минпромторгом мы часто это обсуждаем. Здесь разные инструменты
есть, соответствующие инструменты для НИОКРа, возмещение части НИОКРа, которые
вы потратили, далее стимулирование производителей, стимулирование покупателей
со скидкой в другую сторону, и, соответственно, локализация 65 сейчас, 75%
через два года – это тоже медленный путь к тому, чтобы сначала освоили
производство. Я попрошу коллег из Минпромторга посмотреть, что можно сделать,
потому что для каких-то конкретных вещей можно применить также другие
инструменты, которые есть у Фонда развития промышленности. Но здесь есть план –
75% через два года по квотированию.

М.Иванов: Посмотрим,
как мы выйдем на 75 через два года.

М.Мишустин: Мне
важно очень, я хочу это почувствовать. На самом деле здорово, что занимаетесь
именно агрегатами, это здорово, что компетенцию сохранили. И то, что Вы
сказали, сейчас идёт мощная очень кооперация, потому что если делать
универсальную машину и ставить на неё все варианты узлов, а вы практически
владеете основными всеми механизмами, это может быть отличным таким рывком,
если хотите, вперёд, чтобы мы не отставали. В системах управления бы ещё
сделать рывок.

И.Джикаев: Мы
сегодня единственные производители этой продукции. Сейчас следующий шаг – в
технологиях машиностроения, это как раз такие управляемые приводные блоки, и мы
сегодня уже закладываем свои силы в то, чтобы не опоздать потом со своими
зарубежными коллегами, а успеть с ними одновременно
войти в эту работу.

М.Мишустин:
Продолжайте, пожалуйста, государство делает всё возможное, чтобы вас
поддержать. Мы посмотрим, «Иннопром» собираемся посетить, также скоро будет
выставка промышленная. Там немного другое, но мы обязательно весь
инструментарий, который есть сегодня, сделаем для вас комфортным и удобным. И
мне важно услышать мнение производителей, мнение тех, кто занимается
технологиями, чтобы мы обсудили ещё раз с Денисом Валентиновичем (Мантуровым) всё возможное, что
государство в силах здесь сделать. Спасибо вам.

И.Джикаев:
Мы со своей стороны не подведём.

М.Мишустин:
Скоро
75% будем квотировать.

И.Джикаев:
Осилим.

М.Мишустин:
Удачи вам.

М.Иванов:
Там 70% локализация запланирована к 2025 году.

Хочу Вам представить: Кузнецов Василий, генеральный
директор и совладелец ООО «НПК “Дельта-Тест”».

М.Мишустин:
Интересно, будем называть – семейная компания. Это Ваш отец или дед, кто
учредил её?

В.Кузнецов:
Мой отец учился в ЛЭТИ в
Питере и по распределению попал во Фрязино на НПП «Исток». И работал, он программист, руководителем
лаборатории САПР и роботизации. Это были 1980-е годы. Он с Вами немножко
знаком.

М.Мишустин:
Он был учредителем международного компьютерного клуба, где я начинал работать.

В.Кузнецов:
И он с Вами встречался в аэропорту. Он мне это рассказал, когда Вы стали
премьер-министром.

Это семейная компания. В 1990-е годы наша станкостроительная
промышленность падала вниз. А он собрал группу единомышленников, программистов,
это в первую очередь были электронщики. Они как раз и смогли преодолеть этот
трудный период.

Сначала расскажу, для чего это. Это электроэрозия.
Основной инструмент – это искра. Тут очень наглядно. Маленькие разряды, в
секунду десятки и сотни тысяч. Но на самом деле это очень деликатная обработка,
можно обрабатывать любой материал. Главное, чтобы он был токопроводящий. Любые
твёрдые сплавы, любые сложные материалы. И делать это очень деликатно. И так
как Фрязино, естественно, первая тематика – это СВЧ-техника. Это определённые элементы
этих устройств. Здесь, например, деталь, это анодный блок магнетрона. Там ламелька высотой где-то
миллиметр, и шириной она может быть десятки микрон. Как-то по-другому,
механически, даже лазером, это не получить. Тоньше человеческого волоса. Излучатели
магнитных волн на самолётах, на спутниках.

М.Мишустин:
Из него ещё искусственные клапаны сердца делают.

В.Кузнецов:
Один
из наших клиентов – пензенская компания «МедИнж». Они, кстати, делают клапаны
сердца инновационные, они известны в мире. И там материал углеситалл – это
некая структура углерода. Почему углеситалл, почему углерод – потому что
углерод хорошо воспринимается организмом. Соответственно, эти элементы – сами
створки, замковые вещи смогли получить только с помощью электроэрозионной
обработки, и их делают в том числе на наших станках. Трудно сказать, где
электроэрозия не применяется. Форсунка ракетного двигателя в «Энергомаше» –
отверстия делаются на наших станках. Спутниковые форсунки. Естественно,
инструментальная промышленность. Вы попробуйте, сразу понятно, что такое
точность электроэрозионного станка. Микронной можно достигать точности. Процесс
уникальный.

Изобретатели – это, естественно, Советский Союз,
супруги Лазаренко. В 1946 году государство патентует это в Швейцарии, США,
Великобритании и Франции. Сталинская премия. То есть это наш метод. Дальше – «Исток», это те же Sodick
японская, швейцарская «Шармели» признают, это колыбель, где созданы первые
станки в мире. Это был важный момент на самом деле.

Мы с тех пор, с 1990-х
годов к сегодняшнему дню владеем этой технологией фундаментально. Сейчас
немножко про локализацию. Что я имею в виду? Здесь инструмент – это же ведь не
фреза, это система ЧПУ, специфическая определённая, с интегрированным
генератором вот этих электрических импульсов. Это определяет весь спектр
технологий: то, что мы можем получить по производительности, по точности и так
далее. Мы полностью, до последнего кода пишем каждую программу (здесь порядка
семи микропроцессоров), разводим архитектуру и делаем эти платы. И если
появятся любые российские комплектующие, мы запросто на них перейдём. Мы знаем
фундаментально эту вещь. Это важно.

Михаил Владимирович, этот
вектор, который появился в 2014 году, когда государство, наконец,
сосредоточилось на импортозамещении, на поддержке наших предприятий и внутри, и снаружи рынка, мы поддерживаем. Мы
пользуемся этими вещами, инструментами.

Мы работаем с коллегами
в Министерстве в плане даже
корректировки. Мы же эксперты в этой теме, что-то подсказываем, как это более
правильно сделать. Естественно, это и Российский экспортный центр – выставки,
компенсация транспортировки. Это очень важно.

Понимаете, весь опыт
говорит о том, что и внутренний, и внешний рынок сильно занят, конкуренция
жёсткая. И тут два таких основных пути: либо мы сосредоточены на себестоимости,
то есть делаем качественный продукт, (комплектующие), либо второй вариант, для
малого бизнеса он, мне кажется, более правильный, – мы делаем какую-то
уникальную технологию, мы находим какую-то нишу, то есть мы делаем станки, не
похожие на другие, чтобы у нас не было практически конкурентов. А мы знаем эти
ниши – скажем, микроэрозия.

Пожалуй, основной
вопрос: сможет ли государство нам в этом помочь.

М.Мишустин:
На
НИОКРы, во-первых, есть возможность брать соответствующие субсидии. Вы
пользуетесь?

В.Кузнецов:
До НИОКРов пока не дошли.

М.Мишустин:
Но это основное для вас. Если вы делаете ЧПУ-генераторы собственной разработки
полного цикла, на НИОКР сам бог велел вам конкретно приходить и с Минпромторгом
обсуждать возможности субсидирования соответствующих затрат на
научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы. У вас целый набор
есть. Есть возможности соответствующие скидки для покупателей брать. Вся
линейка, которая есть у Минпромторга, она в принципе может подходить под вашу
деятельность. То, что Вы рассказали, это здорово.

Что очень важно на
сегодняшний день, что систему ЧПУ (числового программного управления) вы
делаете полным циклом. Правильно я понимаю? То есть вы разрабатываете софт
сами.

В.Кузнецов:
Архитектура,
какие-то специальные блоки, каждый программный код – всё сами. Комплектующие –
те, которые есть, те, которые надёжные.

М.Мишустин:
Но они не столь сложны – комплектующие. Сколько там нанометров в среднем для
продукции микроэлектроники, которая Вас бы удовлетворяла? Примерно.

В.Кузнецов:
Наверное, 90.

М.Мишустин:
Я
про это и хочу сказать. В мире вообще есть четыре компании производства полного
цикла продукции микроэлектроники. То, что сегодня вы полностью как дизайн-центр
делаете сами дизайн и полностью делаете саму систему управления, это здорово.
Потому что произвести по соответствующим лекалам чип в принципе всего-то
несколько компаний могут в мире. Но мы, Российская Федерация, сегодня абсолютно
серьёзно инвестируем в производство продукции микроэлектроники. И как раз в
ближайшие полтора-два года, я думаю, мы сможем основные блоки и элементы,
связанные с ЧПУ не самыми сложными, уже производить. И нам нужны требования
соответствующие отраслей.

Почему я Вам всё это
говорю? Потому что я попрошу обязательно чтобы Минпромторг Вас послушал на тему
соответствующих отраслевых требований – что вам надо. Нужно формировать
соответствующие требования с отраслями, этим занимается в том числе Минцифры,
для того чтобы потом вы уже понимали, что вы будете потреблять. Мы могли бы
сделать соответствующие скидки, то есть предоставить возможности, чтобы на
первом этапе эта продукция была подешевле или как минимум сравнима с импортными
аналогами и, соответственно, загрузить в производственную цепочку продукции
микроэлектроники то, что будет потреблять наша промышленность. Этот элемент я
бы попросил Вас обязательно заметить.

В.Кузнецов:
Всё правильно. Не надо всё пытаться разом сделать.

М.Мишустин:
Да, по нишам. Мы этим сейчас занимаемся. Минпромторг занимается производством.
Есть стратегия государства, каким образом идти в производство соответствующих
элементов микроэлектроники. И есть отрасли разные. Минцифры сводит сейчас
отраслевые требования. Это могут быть совершенно различные вещи – от маленьких
симок, карточек для оплаты чего-то, датчиков энергоэффективности, это могут
быть датчики для элементов умного дома до контроллеров, до станков с числовым
программным управлением. И вот наборы соответствующих элементов, которые надо
производить, на сегодня надо сформировать, профессионально, с соответствующим
ГОСТом, я имею в виду стандартизацию.

Поэтому я Вас попрошу
такое поручение, чтобы Вы формализовали. Там, где если 90 и так далее это
нормальная линейка, Вы формализуйте то, что вы потребляете, объёмы примерные, и
сделайте, попробуйте на три-пять лет прогнозы. Если всё будет хорошо,
государство будет вас поддерживать, каким образом мы могли бы это сделать.
Будем обязательно работать над тем, чтобы производить свои собственные элементы
микроэлектроники.

Своему папе передавайте
огромный привет. Неважно, где мы встречались, но человек, который работал во
Фрязино на НПО «Исток», ещё и специалист по системам автоматизированного
проектирования, – это очень достойно.

И спасибо Вам. Это
здорово, что семейный бизнес Вы делаете практически. Ещё и соревнуетесь с
соответствующими западными аналогами.

Я Вам желаю удачи, и
храни Господь Ваших родителей. Всего Вам доброго. 

Продолжение следует…