На Челябинском тракторном заводе начался новый этап реализации программы по энергосбережению

Тракторостроители приступили к возведению серии газовых мини-котельных, которые позволят децентрализовать обеспечение паром заводских производств. Этот шаг улучшит экономику предприятия, снизит себестоимость продукции, сделав ее привлекательнее для покупателей.
Пар потребляет часть технологического оборудования предприятия. Но основные затраты, связанные с использованием этого ресурса, несет обслуживание многокилометровых трасс, которые расположены по всему периметру завода. Часть трубопроводов нуждается в замене. И хотя их ремонт осуществляется в плановом режиме, это не решает кардинально проблему утечки энергоресурсов.
«Децентрализация пароснабжения и мероприятия, с нею связанные, представляют собой лишь одно из направлений комплексной программы по сокращению энергетических затрат на заводе. Мы стремимся к тому, чтобы на производстве технологические процессы, в которых фигурирует пар, больше не применялись, – рассказывает главный энергетик ЧТЗ Алексей Фуфачев. – Проще говоря, от пара мы решили отказаться полностью. Для этого в настоящее время и осуществляется переход на блочно-модульные газовые котельные».
Сейчас на предприятии для этих котельных заливают фундаменты. Всего их должно быть 10. Завершить строительно-монтажные работы намечено до наступления холодов.
Еще одним направлением программы по энергосбережению является оснащение производственных помещений газо-лучистыми и газо-воздушными нагревателями, которые также позволяют экономнее расходовать энергию. С этой же целью внедряются современные «световые технологии». Впервые энергносберегающие лампы были установлены в сварочно-сборочном цехе, где после этого на рабочих местах стало светло, как в солнечный день.
Важным шагом, направленным на улучшение заводской экономики, станет и обеспечение оборудования сжатым воздухом с помощью локальных компрессорных станций, которых на заводе сегодня насчитывается 130 единиц. Это поможет снять нагрузку с основного турбокомпрессора, создать рациональную систему распределения этого ресурса.
Реализация комплекса мер, связанного с повышением энергоэффективности производства, позволит на 30 процентов сократить энергетические затраты на предприятии.

Тракторостроители приступили к возведению серии газовых мини-котельных, которые позволят децентрализовать обеспечение паром заводских производств. Этот шаг улучшит экономику предприятия, снизит себестоимость продукции, сделав ее привлекательнее для покупателей.

Пар потребляет часть технологического оборудования предприятия. Но основные затраты, связанные с использованием этого ресурса, несет обслуживание многокилометровых трасс, которые расположены по всему периметру завода. Часть трубопроводов нуждается в замене. И хотя их ремонт осуществляется в плановом режиме, это не решает кардинально проблему утечки энергоресурсов.

«Децентрализация пароснабжения и мероприятия, с нею связанные, представляют собой лишь одно из направлений комплексной программы по сокращению энергетических затрат на заводе. Мы стремимся к тому, чтобы на производстве технологические процессы, в которых фигурирует пар, больше не применялись, – рассказывает главный энергетик ЧТЗ Алексей Фуфачев. – Проще говоря, от пара мы решили отказаться полностью. Для этого в настоящее время и осуществляется переход на блочно-модульные газовые котельные».

Сейчас на предприятии для этих котельных заливают фундаменты. Всего их должно быть 10. Завершить строительно-монтажные работы намечено до наступления холодов.

Еще одним направлением программы по энергосбережению является оснащение производственных помещений газо-лучистыми и газо-воздушными нагревателями, которые также позволяют экономнее расходовать энергию. С этой же целью внедряются современные «световые технологии». Впервые энергносберегающие лампы были установлены в сварочно-сборочном цехе, где после этого на рабочих местах стало светло, как в солнечный день.

Важным шагом, направленным на улучшение заводской экономики, станет и обеспечение оборудования сжатым воздухом с помощью локальных компрессорных станций, которых на заводе сегодня насчитывается 130 единиц. Это поможет снять нагрузку с основного турбокомпрессора, создать рациональную систему распределения этого ресурса.

Реализация комплекса мер, связанного с повышением энергоэффективности производства, позволит на 30 процентов сократить энергетические затраты на предприятии.