3.1. Изготовление укрупненных узлов и отдельных деталей для внутренних канализационных и водосточных систем производится на трубозаготовительных заводах и в ЦЗМ из стандартных трубных изделий из ПВХ (см. п.п. 2.1-2.3).
3.2. В условиях трубозаготовительного производства стандартные трубы и фасонные части из ПВХ с целью получения укрупненных узлов подвергаются следующим видам термомеханической обработки:
— подбору исходных деталей по виду фасонных частей и размеров труб;
— разметке узлов и деталей;
— резке труб на мерные отрезки;
— торцовке краев стенок трубных отрезков;
— нагреванию гладких концов;
— формованию раструбов (гладких, и с желобками) на концах трубных отрезков;
— калибровке гладких концов трубных отрезков;
— отбортовке концов трубных отрезков;
— нанесению монтажных меток на гладких концах трубных отрезков и фасонных деталей;
— сборке укрупненных узлов по эскизу;
— прочностному и гидравлическому испытанию узлов;
— маркировке узлов с помощью бирок.
3.3. Подбор исходных деталей для изготовления укрупненных узлов проводится в соответствии с монтажным проектом с одновременным проведением входного контроля качества с учетом п.п. 2.1-2.8.
3.4. Разметка узлов и деталей производится на разметочных столах с использованием шаблонов в соответствии с представленными чертежами и эскизами.
3.5. Резка труб и патрубков из ПВХ производится на отрезных станках с дисковой пилой. В станке конструкции НИИМосстроя — СКБ «Мосстрой» — АОТТ «Санпласт» предусмотрено использование фрезы для резки при больших скоростях с поворотом трубы под фрезой. Станок снабжен специальными зажимами для трубы и направляющими, смонтированными на стойках и закрепляемыми откидными болтами. Труба для резки укладывается на направляющие, проталкивается до упора и закрепляется при помощи пневмозажимов. Фреза опускается, разрезая трубу сверху вниз. Затем при помощи рукоятки крана управления фреза возвращается в исходное положение, труба освобождается от зажимов, снимается со станка, укладывается в пачке с другими отрезками на тележку и перемещается для дальнейшей обработки.
3.6. Торцовка краев стенок трубных отрезков производится на станке с вращающейся головкой. При этом труба устанавливается в зажим станка, а ее конец вводится в головку, выполненную в виде стакана. При вращении головки труба торцом прижимается к резцам, закрепленным в головке с помощью рычага, посредством которого зажим может совершать возвратно-поступательное движение вместе с трубой. Отторцованные детали после визуальной проверки качества укладываются на тележку и перемещаются для дальнейшей переработки.
3.7. Снятие фаски производится на станке аналогично тому, как производится торцовка (см. п. 3.6), при этом резцы устанавливаются наклоне, под требуемым (15°, см рис. 1 и 2) углом. Имеются станки, например конструкции НИИМосстроя — СКБ «Мосстрой» — АООТ «Санпласт», на которых снятие фаски на концах отрезков осуществляется одновременно с резкой стандартных труб.
При этом снижается трудоёмкость за счет совмещения технологических процессов. Режущим инструментом в станке является фасонный резец, узел крепления которого находится в защитном кожухе. Работают на станке следующим образом. Трубу для резки и снятия фасок помещают на ложементе и надвигают на обойму до ограничителя, фиксирующего длину отрезка. Посредством цепного устройства зажимают трубу в обойме.
Включают электропривод станка для вращения обоймы с закрепленным в ней фасонным резцом. Рукояткой толкателя приводят в движение каретку, подводя обойму с резцом к трубе, разрезая ее и снимая фаску. Для труб диаметром 50 и 110 мм используются разные вкладыши.
3.8. Нагрев гладких концов осуществляется с целью перевода материала труб из застеклованного состояния в высокоэластическое (резиноподобное) для последующего формования на них раструбов. Нагревание производится в жидкостных, воздушных, контактных и инфракрасных нагревателях различной конструкции. В жидкостном нагревателе конструкции НИИМосстроя — СКБ «Мосстрой» — АООТ «Санпласт» размягчение ПВХ происходит при температуре 120-130 °С в течение 2-5 минут.
3.9. Формование раструбов гладких и с желобками производится на специальных станках.
3.10. Гладкие раструбы оформляются на оправках с гладкими поверхностями (донах, повторяющих конфигурацию раструбов и их размеры с учетом послеформовочной усадки).
3.11. Раструбы с желобками оформляются на оправках, состоящих, как правило, из раздвижных элементов.
В одном их положении оправка до начала формования свободно входит в трубу и затем также свободно выходит из готового раструба с желобком.
В другом положении элементов оправка полностью копирует форму будущего раструба с желобком с учетом усадки ПВХ.
3.12. Калибровка гладких концов трубных отрезков под нужный размер производится в специальных гильзах механическим либо пневмомеханическим путем. Для этого разогретый до температуры формования конец трубы вставляется в металлическую гильзу, размер которой несколько больше требуемого для обработанной детали; учитывается усадка ПВХ.
При пневмомеханическом формовании размер гильзы точно соответствует размеру калиброванной детали, так как в процессе калибрования размягченный материал прижимается к внутренней поверхности гильзы до полного охлаждения изделия с помощью резиновой камеры.
3.13. Отбортовку концов на трубах из ПВХ производят путем зажатия размягченных концов между пуансоном и матрицей, имеющих очертания рабочих поверхностей, соответствующие форме и размерам отбортовки. Единичные отбортовки готовятся вручную, при массовом производстве используются станки с двумя пневмоцилиндрами — для зажатия труб и перемещения пуансона.
3.14. Монтажные метки на гладких концах труб из ПВХ и фасонных деталях наносятся на разметочном столе в процессе разметки несмываемой краской с учетом п. 3.4.
3.15. Сборку укрупненных узлов осуществляют в соответствии с эскизами, по которым предварительно были подобраны из стандартных (см. п. 3.3) и изготовлены нестандартные (см. п. 3.4-3.14) элементы.
3.16. Качественная сборка узлов может быть достигнута только при качественном выполнении следующих операций:
— тщательной очистки от загрязнений наружной поверхности гладкого конца одной детали и внутренней поверхности раструба (раструба с желобком) другой;
— тщательной очистки резинового кольца от грязи и масел, обязательно удаляется выпрессовка (избыточное количество резины, не удаленной с колец после вулканизации);
— правильной укладки резинового кольца в желобок;
— обязательной смазки собираемых гладкого конца с фаской и резинового кольца, уложенного в желобок (глицерином, раствором мыла, их смесью; использовать солидол или другие аналогичные смазочные вещества запрещается).
— правильной сборки соединения, что достигается путем введения гладкого конца в раструб до метки путем надвижки с обязательной проверкой качества сборки путем поворота собранных деталей относительно друг друга в соединении на некоторый угол и возвращение в монтажное положение вручную. Если вращение затруднено, то возможно выдавливание кольца из желобка. Это соединение требуется перемонтировать.
3.17. Сборка укрупненных узлов производится на специальных стендах, позволяющих обеспечить допустимые отклонения (± 5 мм) от требуемых размеров.
3.18. Собранные укрупненные узлы и заготовки подвергаются гидравлическим либо пневматическим испытаниям. При гидравлическом испытании давление 100 МПа при температуре 20 ± 2 °С в течение 15 минут не должно снижаться.
При пневматическом испытании из узла, нагруженного давлением воздуха и размещенного в водяной ванне, не должно выделяться воздушных пузырьков.
3.19. Испытанные узлы и заготовки маркируются с помощью бирок, на которых отражается номер заказа и сведения о чертежах и эскизах, и складируются на хранение, а потом отправляются на монтаж.
3.2. В условиях трубозаготовительного производства стандартные трубы и фасонные части из ПВХ с целью получения укрупненных узлов подвергаются следующим видам термомеханической обработки:
— подбору исходных деталей по виду фасонных частей и размеров труб;
— разметке узлов и деталей;
— резке труб на мерные отрезки;
— торцовке краев стенок трубных отрезков;
— нагреванию гладких концов;
— формованию раструбов (гладких, и с желобками) на концах трубных отрезков;
— калибровке гладких концов трубных отрезков;
— отбортовке концов трубных отрезков;
— нанесению монтажных меток на гладких концах трубных отрезков и фасонных деталей;
— сборке укрупненных узлов по эскизу;
— прочностному и гидравлическому испытанию узлов;
— маркировке узлов с помощью бирок.
3.3. Подбор исходных деталей для изготовления укрупненных узлов проводится в соответствии с монтажным проектом с одновременным проведением входного контроля качества с учетом п.п. 2.1-2.8.
3.4. Разметка узлов и деталей производится на разметочных столах с использованием шаблонов в соответствии с представленными чертежами и эскизами.
3.5. Резка труб и патрубков из ПВХ производится на отрезных станках с дисковой пилой. В станке конструкции НИИМосстроя — СКБ «Мосстрой» — АОТТ «Санпласт» предусмотрено использование фрезы для резки при больших скоростях с поворотом трубы под фрезой. Станок снабжен специальными зажимами для трубы и направляющими, смонтированными на стойках и закрепляемыми откидными болтами. Труба для резки укладывается на направляющие, проталкивается до упора и закрепляется при помощи пневмозажимов. Фреза опускается, разрезая трубу сверху вниз. Затем при помощи рукоятки крана управления фреза возвращается в исходное положение, труба освобождается от зажимов, снимается со станка, укладывается в пачке с другими отрезками на тележку и перемещается для дальнейшей обработки.
3.6. Торцовка краев стенок трубных отрезков производится на станке с вращающейся головкой. При этом труба устанавливается в зажим станка, а ее конец вводится в головку, выполненную в виде стакана. При вращении головки труба торцом прижимается к резцам, закрепленным в головке с помощью рычага, посредством которого зажим может совершать возвратно-поступательное движение вместе с трубой. Отторцованные детали после визуальной проверки качества укладываются на тележку и перемещаются для дальнейшей переработки.
3.7. Снятие фаски производится на станке аналогично тому, как производится торцовка (см. п. 3.6), при этом резцы устанавливаются наклоне, под требуемым (15°, см рис. 1 и 2) углом. Имеются станки, например конструкции НИИМосстроя — СКБ «Мосстрой» — АООТ «Санпласт», на которых снятие фаски на концах отрезков осуществляется одновременно с резкой стандартных труб.
При этом снижается трудоёмкость за счет совмещения технологических процессов. Режущим инструментом в станке является фасонный резец, узел крепления которого находится в защитном кожухе. Работают на станке следующим образом. Трубу для резки и снятия фасок помещают на ложементе и надвигают на обойму до ограничителя, фиксирующего длину отрезка. Посредством цепного устройства зажимают трубу в обойме.
Включают электропривод станка для вращения обоймы с закрепленным в ней фасонным резцом. Рукояткой толкателя приводят в движение каретку, подводя обойму с резцом к трубе, разрезая ее и снимая фаску. Для труб диаметром 50 и 110 мм используются разные вкладыши.
3.8. Нагрев гладких концов осуществляется с целью перевода материала труб из застеклованного состояния в высокоэластическое (резиноподобное) для последующего формования на них раструбов. Нагревание производится в жидкостных, воздушных, контактных и инфракрасных нагревателях различной конструкции. В жидкостном нагревателе конструкции НИИМосстроя — СКБ «Мосстрой» — АООТ «Санпласт» размягчение ПВХ происходит при температуре 120-130 °С в течение 2-5 минут.
3.9. Формование раструбов гладких и с желобками производится на специальных станках.
3.10. Гладкие раструбы оформляются на оправках с гладкими поверхностями (донах, повторяющих конфигурацию раструбов и их размеры с учетом послеформовочной усадки).
3.11. Раструбы с желобками оформляются на оправках, состоящих, как правило, из раздвижных элементов.
В одном их положении оправка до начала формования свободно входит в трубу и затем также свободно выходит из готового раструба с желобком.
В другом положении элементов оправка полностью копирует форму будущего раструба с желобком с учетом усадки ПВХ.
3.12. Калибровка гладких концов трубных отрезков под нужный размер производится в специальных гильзах механическим либо пневмомеханическим путем. Для этого разогретый до температуры формования конец трубы вставляется в металлическую гильзу, размер которой несколько больше требуемого для обработанной детали; учитывается усадка ПВХ.
При пневмомеханическом формовании размер гильзы точно соответствует размеру калиброванной детали, так как в процессе калибрования размягченный материал прижимается к внутренней поверхности гильзы до полного охлаждения изделия с помощью резиновой камеры.
3.13. Отбортовку концов на трубах из ПВХ производят путем зажатия размягченных концов между пуансоном и матрицей, имеющих очертания рабочих поверхностей, соответствующие форме и размерам отбортовки. Единичные отбортовки готовятся вручную, при массовом производстве используются станки с двумя пневмоцилиндрами — для зажатия труб и перемещения пуансона.
3.14. Монтажные метки на гладких концах труб из ПВХ и фасонных деталях наносятся на разметочном столе в процессе разметки несмываемой краской с учетом п. 3.4.
3.15. Сборку укрупненных узлов осуществляют в соответствии с эскизами, по которым предварительно были подобраны из стандартных (см. п. 3.3) и изготовлены нестандартные (см. п. 3.4-3.14) элементы.
3.16. Качественная сборка узлов может быть достигнута только при качественном выполнении следующих операций:
— тщательной очистки от загрязнений наружной поверхности гладкого конца одной детали и внутренней поверхности раструба (раструба с желобком) другой;
— тщательной очистки резинового кольца от грязи и масел, обязательно удаляется выпрессовка (избыточное количество резины, не удаленной с колец после вулканизации);
— правильной укладки резинового кольца в желобок;
— обязательной смазки собираемых гладкого конца с фаской и резинового кольца, уложенного в желобок (глицерином, раствором мыла, их смесью; использовать солидол или другие аналогичные смазочные вещества запрещается).
— правильной сборки соединения, что достигается путем введения гладкого конца в раструб до метки путем надвижки с обязательной проверкой качества сборки путем поворота собранных деталей относительно друг друга в соединении на некоторый угол и возвращение в монтажное положение вручную. Если вращение затруднено, то возможно выдавливание кольца из желобка. Это соединение требуется перемонтировать.
3.17. Сборка укрупненных узлов производится на специальных стендах, позволяющих обеспечить допустимые отклонения (± 5 мм) от требуемых размеров.
3.18. Собранные укрупненные узлы и заготовки подвергаются гидравлическим либо пневматическим испытаниям. При гидравлическом испытании давление 100 МПа при температуре 20 ± 2 °С в течение 15 минут не должно снижаться.
При пневматическом испытании из узла, нагруженного давлением воздуха и размещенного в водяной ванне, не должно выделяться воздушных пузырьков.
3.19. Испытанные узлы и заготовки маркируются с помощью бирок, на которых отражается номер заказа и сведения о чертежах и эскизах, и складируются на хранение, а потом отправляются на монтаж.