К общим работам относится также диагностирование машин и их элементов, выполняемое, как правило, перед проведением технического обслуживания и ремонта или в процессе их проведения: перед разборочно-сборочными работами, работами по устранению неисправностей и др.
Внешний уход за машинами (очистка и мойка). Эти работы входят в состав обязательных мероприятий технического обслуживания и текущего ремонта, выполняемых перед другими видами работ (диагностическими, работами по устранению неисправностей, регулировочными и др.).
Перед выполнением работ по очистке и мойке необходимо произвести тщательный осмотр машины и установить: комплектность машины и её элементов; отсутствие внешних поломок и повреждений; отсутствие-течи топлива, масла, охлаждающей, гидравлической и других жидкостей в соединениях топливопроводов, маслопроводов и т. п.
Работу начинают с удаления грязи и пыли из кабины машины и с рабочего места машиниста, затем протирают смотровые стекла, приборные щитки и контрольно-измерительные приборы. Очищают ходовые части машины и рабочие органы, а также другие наружные поверхности от налипшего грунта, снега, льда. Наиболее действенным способом удаления грязи, пыли с наружных поверхностей машин является механизированная мойка их холодной или подогретой водой с применением моющих средств. В числе основных моющих средств, обеспечивающих более качественную очистку машин, их агрегатов, узлов и сборочных единиц от грязи, масел, асфалыосмолистых веществ и др. (особенно в условиях дорожного строительства), применяют синтетические составы как, например, МЛ-51, МЛ-52, «Лабомид-101», «Лабомид-203» и др. Для очистки машин от асфалыосмолистых веществ эффективно применение «Лабомида-203». При этом следует отметить, что элементы машин, обработанные синтетическими моющими средствами, в дальнейшем в течение 10—15 дней не нуждаются в дополнительной антикоррозийной обработке.
При выполнении моечных работ воду подогревают до температуры 40 °С, что создает лучшие условия для мойки — сокращается время на моечные операции, обеспечивается более высокое качество работы. Вода, нагретая до более высокой температуры, чем 40 °С, разрушающе действует на окрашенные (особенно нитролаками) поверхности. Горячую воду следует применять преимущественно для мойки замасленных поверхностей, двигателей, коробок передач и т. п.
Для мойки машин применяют моечные установки стационарного и передвижного типов, оборудованные насосами высокого давления.
При подаче воды .для мойки из водоёма или водопровода пользуются струйно-мониторными моечными передвижными установками типа ОМ-3360А производительностью (по расходу воды) до 1,5 м³/ч и давлении 1,6—2,0 МПа. Моечный наконечник установок — пистолет с механическим распылителем.
При проведении технического обслуживания в зимнее время, особенно, когда эти работы проводятся в условиях строительства, для удаления с машин снега, льда, намерзшего грунта применяют передвижные пароподогреватели, оснащенные двигателем внутреннего сгорания или электродвигателем. В частности, эффективным является передвижной пароводоструйный очиститель ОМ-3360А ГОСНИТИ (рис. 6.3). Очиститель снабжен насадками трех видов: коническим — соплом для очистки водой (струя, образуемая таким соплом, имеет значительный напор и способна резать и скалывать засохшую грязь или наледь); круглым соплом для очистки пароводяной смесью деталей сложной конструкции; щелевидным соплом для очистки деталей пароводяной смесью (струя, образуемая таким соплом, не обладает значительным напором, но способна охватывать большую поверхность).
Рис. 6.3. Передвижной пароводоструйный очиститель ОМ-336ОА:
1 — напорный шлэш’; 2 — паровой фильтр; 3 — всасывающий шланг; 4 — теплообменник; 5 — вентилятор; 6 — щиток управления; 7 — электрошкаф с электроприборами; 8 — кожух; 9 — насадка; 10— удлинитель; 11 — тележка
Применение пароводоструйного очистителя вместо широко распространенных насосных установок дает возможность сократить продолжительность мойки машин в 2—3 раза и снизить затраты труда не менее чем на 25 %, при этом значительно повышается качество очистки и мойки.
Расход воды на мойку одной дорожной машины в зависимости от её размеров, назначения и степени загрязнения составляет 1000—1500 л при давлении 1,6—2,0 МПа. Затраты времени на мойку одной машины 15— 30 мин (в зависимости от загрязненности).
После очистки и мойки необходимо произвести обдувку машины, её элементов, узлов и сборочных единиц сжатым воздухом, а затем протирку, включая стекла кабины, щитки приборов, фары. Для обдувки машин и их частей сжатым воздухом, который получают от компрессора трактора или передвижного компрессора, применяют ручной пистолет со сменным диффузором при давлении до 1,0 МПа.
Очистку и мойку выполняют только тех машин, которые должны быть выведены из эксплуатации для проведения технического обслуживания или текущего ремонта. В состав внешнего ухода при ежесменном техническом обслуживании входит только очистка машин и в случае необходимости протирка мокрыми концами или тряпками тех мест, которые согласно технологической карте обслуживания должны быть подвергнуты осмотру и проверке. Очистку можно производить как на месте остановки машин после работы, так и в парках обслуживания, куда машины возвращаются после окончания смены или работы. Мойку следует производить в парках технического обслуживания на площадке с твердым (асфальтобетонным или бетонным) покрытием, направляя отработавшую воду вместе с грязью, маслами в специально устроенные сборники и отстойники.
Общий объём работ по уборке, мойке и внешнему уходу за машиной при техническом обслуживании составляет 20—60 чел-мин.
Контрольно-проверочные, разборочно-сборочные и крепёжные работы. Под влиянием усилий, действующих на машины и их элементы в процессе эксплуатации, нарушается первоначальная затяжка болтовых и других соединений, что уменьшает надёжность не только самих креплений, но и элементов машин.
Для восстановления надёжности креплений в состав каждого технического обслуживания входят контрольно-проверочные и крепёжные работы, заключающиеся в проверке соединений, подтяжке ослабленных болтов, гаек и т. д., а также в постановке новых крепёжных деталей взамен утерянных или пришедших в непригодное состояние.
Оценивая состояние любого крепёжного соединения, следует иметь в виду назначение этого соединения, условия его работы и конструктивные особенности. Исходя из указанных условий крепёжные соединения подразделяются на три группы:
соединения, от которых зависит безопасность движения или безопасность работы машин (соединения тяг, тормозов, рулевого управления и др.) . Эти соединения требуют систематической проверки;
соединения, от которых зависит работоспособность машины и её элементов (крепление двигателя к раме, коробки передач к картеру, рабочих органов к раме, каркасу или другим частям и др.). Эти соединения, подвергаясь силовой нагрузке или воспринимая нагрузку от веса прикрепленных к ним узлов и сборочных единиц и возможных сил инерции, требуют периодической проверки;
соединения, от которых зависит плотность, не допускающая утечек жидких топлив, масел, газов и др. (соединение различных трубопроводов для топлив, масел и т. п.). Эти соединения требуют также периодической проверки.
Крепёжные работы должны проводиться не только при техническом обслуживании, но и в течение рабочего дня машины — в перерывы или при остановке её по тем или иным производственным причинам (так называемый контрольный осмотр).
При техническом обслуживании обязательным крепёжным работам— проверке состояния креплений и устранению обнаруженных неисправностей подвергаются следующие основные элементы дорожных машин:
при ежесменном техническом обслуживании (ЕО) — рабочие органы, ходовые устройства, двигатели, механизмы управления и привода (лебёдки, гидроцилиндры и др.), муфты включения, навесные и прицепные устройства;
при периодических технических обслуживаниях (ТО-1, ТО-2), дополнительно к установленным работам для (ЕО) — пусковой двигатель, топливный насос, форсунки, впускной и выпускной трубопроводы, корпуса топливных и масляных фильтров, воздушный фильтр, генератор, магнето, карбюратор, фары и их кронштейны, кабина, обшивка капота, пальцы и конусы замыкающих звеньев гусениц, башмаки, гайки крепления гусеничной тележки на раме, передние и задние колеса, рулевое управление.
При техническом обслуживании бульдозеров, скреперов, грейдеров проверяют все крепления, доступ к которым не требует разборки узлов и сборочных единиц.
При выполнении крепёжных работ необходимо иметь в виду, что при периодическом подтягивании соединений на поверхности резьб соединений или на опорных их поверхностях могут возникать не только напряжения, превышающие нормальные, но и взаимные их смещения. В результате таких явлений могут появиться остаточные деформации, смятия (особенно резьб болтов, гаек), что приводит также к нарушению стабильности надёжности соединений. Все это указывает на то, что при выполнении крепёжных работ подтягивание следует производить только ослабленных соединений. Для контроля степени затяжки, особенно ответственных соединений (болтов и шпилек головок цилиндров, подшипников скольжения и др.) применяют динамометрические ключи.
Следует также иметь в виду, что после первой подтяжки ранее затянутого соединения (болта, шпильки и т. п.) может быть потеряно до 20-25 % первоначального натяга, а это ведет к уменьшению стабильности соединения. При повторных подтягиваниях надёжность соединений еще больше снижается.