В интервью с изданием “Монокль” Григорий Фрич, президент ГСК “Реформа” рассказал о том, как устроена внутренняя кухня российского промышленного демонтажа, какие технологии появляются в отрасли и какие вызовы предстоит решить.
Взрывы — это устаревшая история. На Западе она пока популярна, у нас же взрывают гораздо реже — очень много требований к таким работам. Там, наверное, проще к этому подходят, а у нас часто не разрешают взрывать. Мы работаем на промпредприятиях, где куча транзитных коммуникаций, какая-нибудь действующая железная дорога … По некоторым зданиям транзитом идут коммуникации, и там нужно аккуратно разбирать, чтобы их оставить. Взрывы подходят в линейных кейсах, когда вокруг безопасно и риск для экологии, персонала и действующих объектов нулевой. Демонтаж — это ювелирная работа.
Работа с рисками начинается с этапа проектирования, это часть нашей работы. У нас есть страхование в СРО, но в реальности мы не рассчитываем, что оно может покрыть убытки при непредвиденных обстоятельствах. Ни одна страховая компания не возьмется страховать все. Демонтажники работают на предприятиях, где оборудование стоит миллионы долларов, и стоимость страховки будет настолько большая, что ее просто невозможно будет вложить в стоимость контракта. Мы страхуемся тем, что у нас команда инженеров, которые просчитывают каждую деталь. Мы сами обучаем персонал, берем только надежных подрядчиков. Именно поэтому у нас не бывает дешевых объектов. Заказчики из промышленности, которые реализуют серьезные проекты, понимают ценность нашего подхода. Когда люди берутся сделать дешево, то у них появляется соблазн как-то сэкономить. А как сэкономить? Либо на экологии, либо на безопасности. Мы, если есть коммуникации, делаем защитные сооружения, варим из металла, чтобы закрыть. Разбираем очень-очень аккуратно, по чуть-чуть, чтобы не дай Бог что. Поэтому на грани себестоимости проекты не берем.
С одной стороны, стройка очень консервативная вещь. Монолит еще в древнем Египте лили, пять тысяч лет назад и вот он до сих пор используется. С другой стороны, безопасность сотрудников на стройке и в демонтаже в частности – важнейший мировой тренд, и мы в том числе прикладываем усилия в эту сторону: активно внедряем роботизацию, используем мини-экскаваторы, чтобы человек не находился в опасной зоне.
Инновационная вещь — лазер, который позволяет резать с расстояния и минимизировать риски. Мобильный лазерный комплекс — уникальная разработка ТРИНИТИ, института внутри Росатома. Всего в мире их 4, один из них мы купили, он самый мощных из всех. Он позволяет вывести сотрудников из зоны демонтажа. Он режет на расстоянии до 200 метров металл толщиной до полуметра. Это важно на аварийных и радиационных объектах. Есть желание лазер приспособить для резки под водой. Он режет под водой в пузыре воздуха, но этот пузырь нужно как-то держать на месте, вот и думаем, как это сделать. В любом случае, главное – это люди, которые, во-первых, должны уметь работать с этой техникой. А во-вторых, уметь комбинировать технологии, их ведь не так много.
Есть и собственные разработки — лазерная дезактивация, например. В работе с Росатомом есть необходимость очищения металла от РАО. Раньше, когда мы на Белоярской АЭС демонтировали оборудование, которое подвергалось радиоактивному излучению, чистили его кислотой. Мы подумали, что для дезактивации такой способ тоже подойдет. Подошел. Сами сконструировали такую мобильную установку. Чтобы радиоактивная грязь не выкидывалась в воздух, сделали фильтрационную систему, чтоб все отходы собирать. Попробовали сначала в лабораторных условиях, потом на объекте. Жидких отходов нет. Просто фильтры на утилизацию отдаем и все. Устройство и технологию запатентовали, теперь это одно из наших уникальных преимуществ для Росатома. Навесное оборудование для экскаваторов сами разрабатываем, совершенствуем под конкретные задачи.
Источник для некоторых идей — зарубежные компании. Например, экскаватор при демонтаже катается по обломкам, а там много арматуры, она наматывается на гусеницы и рвет гидрошланги. У немцев на гусеницах стоят приспособления, которые арматуру отсекают. Копеечная вещь, а экономия большая.
Что нас поразило — в Германии на объекте очень много техники и очень мало людей. То есть один машинист работает на трех разных экскаваторах: поработал на демолишене с длинной стрелой, пересел на тот, у которого короткая стрела, но огромные ножницы, что-то внизу покусал, опять пересел и что-то погрузил. У них очень высокие зарплаты у людей, налоги высокие, поэтому лучше пусть простаивает техника, чем как в России, когда демолишен поработал, отъехал, заехали экскаваторы, копают-грузят, а демолишен с человеком в это время стоит, зарплата капает. У нас техника работает и ночью, и днем. Круглосуточно. Нам так выгоднее: быстрее сделал объект, значит, постоянные расходы ниже, тот же офис, и взял следующий.
Бывает тендер, что кто заявился, тот и заявился, сказал — я демонтажник. Заходи! В таких мы не участвуем. Там цена может быть вообще любой. А если заказчик понимает, что должны профессиональные компании отработать, когда выставляет какие-то требования, и когда не цена основной критерий, а часто и единственный, тогда мы приходим. То есть мы работаем с теми, кто понимает ценность нашего инженерного подхода, где проекты со звездочкой. Конечно берем и типовые проекты, но тогда он должен быть крупный.
Персонал для демонтажа нужно дообучать. Прорабы знают, кто на что способен. Если где-то ювелирная работа, значит, вот эти три человека должны там быть. У них и зарплата выше. Если попроще, то вот эти. Когда набираем, смотрим, что умеет, дообучаем. У нас есть корпоративный университет, где бесплатно развивается и топ-менеджмент, и инженеры, и рабочие. В этом году открыли центр обучения алмазной резке, чтобы преодолеть отраслевой дефицит кадров.
Бывают объекты за 0 рублей. Например, на Ижевской ТЭЦ мы работали, там надо было демонтировать главный корпус, но по нему шли сети, надо было все обследовать, запроектировать перенос более 40 сетей: электрику, пар, газ, пожарку и так далее. Все это мы сделали, а в оплату забрали металлолом и оборудование, в том числе паровую турбину. Завод «Уфалейникель» мы разбирали, производственная площадка 50 гектаров. Работали полностью за металлолом.
Утилизация отходов занимает до 50% всех работ на проекте. Обычно есть три сценария. Заказчик либо полностью сам работает с мусором, либо мы ему сортируем, а он вывозит, либо работаем с отходами, что называется, под ключ. Где-то металл идет как металлолом, где-то как деловой материал. Он дороже. Мусор сортируем. Что совсем не пригодное — на свалку. Железобетон можно передробить, получить щебень и арматуру. В некоторых региона щебень можно продать. В Екатеринбурге он даром никому не нужен, а в Омске его купят с радостью.
В демонтаже есть интересное и перспективное направление. Интересно было атомные станции, блоки которых остановлены, выводить из эксплуатации. Комплексную работу такую сделать — это ключевой вызов отрасли. Такое пока не делал никто. Очистить, разобрать оборудование, демонтировать само здание, все-все, до зеленой лужайки. Только-только начинается эта работа в отрасли. Вот мы заходили на Нововоронежскую АЭС, частично разобрали оборудование, частично оно там еще остается. Потихоньку такая работа идет, нарабатываются компетенции.
В Германии есть компания, которая сейчас тренируется разбирать АЭС. Это новая тема, никто еще полностью не сделал. По нашим оценкам, чтобы станцию вывести понадобится десять лет, может быть даже двадцать. Это грандиозный вызов. Над этим работают демонтажники по всему миру. Но как я и говорил, у нас нет географических границ. Мы уже ведем переговоры и готовы быть подрядчиками и на зарубежных объектах.
Я готов выводить отечественный демонтаж на глобальный рынок. Развивать группу компаний так, чтобы промышленность знала, что демонтажникам можно отдать какие-то суперсложные объекты, и они будут доведены до конца при любых обстоятельствах. Чтобы сложный объект разобрать, надо придумать как это сделать. Без подлинно инженерного подхода это невозможно.